实探中国节能绿色工厂

　　每天上千吨垃圾从“废物”变“绿电”，日处理规模达40万吨的净水厂装上“智慧水务大脑”，光伏制造企业通过技术创新和设备更新减少能源消耗和污染排放……

　　日前，参加国务院国资委新闻中心、中国节能集团联合举办的“走进新国企·中国节能绿色工厂”活动，探寻绿色生产、绿色智造、绿色创新的全周期绿色管理方式在推进产业结构绿色低碳转型方面的实践。

　　“十四五”以来，我国绿色低碳转型步伐明显加快，成为全球能耗强度下降最快的国家之一。2024年，我国单位GDP能耗比“十三五”末下降11.6%，主要资源产出率比“十三五”末提高约12%，全国焚烧处理生活垃圾2.68亿吨，比“十三五”末增长83.6%。

　　国家发改委副主任周海兵日前在国新办发布会上表示，“十四五”期间，我国经济社会发展全面绿色转型取得明显成效。资源利用效率持续提高，生态环境质量持续改善，重点领域绿色化水平持续提升。“十五五”是我国实现2030年前碳达峰的攻坚时期，将以更大力度、更实举措推动经济社会发展全面绿色转型，加快建设人与自然和谐共生的现代化。

　　步入中节能环保能源有限公司的厂区，空气中没有刺鼻难闻的气味，这与人们传统印象中垃圾处理厂“脏乱差”截然不同。每日，这里都上演着“变废为绿能”的绿色低碳大戏。

　　近年来，随着城市人口的急剧增加和消费水平的不断提升，生活垃圾产量呈现爆发式增长，许多城市正面临“垃圾围城”的环境危机。找到一条科学、高效、环保的垃圾处理之路，已成为众多城市亟待攻克的难题。

　　中节能环境肥西公司提供了一套解决思路。在生活垃圾焚烧发电项目的中心控制室里，大屏幕上正实时跳动着焚烧炉温度、烟气排放指标等多项关键运行参数，全景展示着整个项目的运行状态。

　　图为中节能环境肥西公司生活垃圾焚烧发电项目中心控制室

　　生活垃圾经垃圾清运车运抵厂区后，先会经过专用运输通道停靠至指定卸料门，再通过全封闭运行的垃圾吊抓斗系统，将发酵后的生活垃圾精准送入焚烧炉。此时，高温焚烧产生的热能会转化为蒸汽，从而驱动汽轮机发电，最终这些通过垃圾焚烧产生的清洁电能，会顺利并入电网。原本污染环境的垃圾就这样转化为清洁电能，真正实现了从“废物”到“绿电”的直接转化。

　　与此同时，中节能环境肥西公司构建的资源循环利用模式也格外引人注意。这里每天处理2000吨生活垃圾，每年可减少二氧化碳排放约26万吨，相当于节约标煤9.6万吨。

　　数据显示，截至2025年5月底，中节能环境肥西公司累计消纳生活垃圾和餐厨垃圾超410万吨，实现上网电量13.4亿度，不仅解决了合肥市肥西县及合肥西部区域“垃圾围城”难题，更通过“以废代煤”替代了传统化石能源发电，显著降低了碳排放强度。

　　除生活垃圾焚烧发电项目外，园区内还配套建设了炉渣综合处理利用项目、餐厨厨余项目、污泥干化项目，固废处理总规模可达3900吨。

　　在合肥胡大郢体育公园，草木葱郁、绿树成荫。在公园之下，藏着一座日处理量10万吨的全地埋式污水厂——胡大郢净水厂。这种地下两层的立体布局，相比传统污水处理厂节约了近67%的土地资源，为城市发展释放出宝贵的空间红利。

　　全地埋设计不仅将污水处理构筑物全部隐藏于地下，更通过密闭空间对设备噪声进行收集处理，对臭气实施100%集中净化，彻底打破了“污水处理厂=脏臭源”的固有认知。

　　走进日处理规模达40万吨的合肥小仓房净水厂，仿佛置身于一个“智慧水务大脑”。厂区部署的人工智能水务系统，将数据监控平台、曝气智能控制、回流智能调控等核心模块编织成一张覆盖“工艺全流程、监测全断面、参数全维度”的智能化网络。

　　看到，在线小时值守的“环保哨兵”，精准识别水质超标、数据异常等情况，实现从预警提醒到运维存档的全流程闭环管理，极大提升了水厂的应急处理能力和管理水平。智能巡检系统则像不知疲倦的“技术专家”，通过自动化分析将工艺调控精度提升30%以上，大幅减少人工干预的需求，为污水处理行业数字化转型树立了技术范本。

　　厂区里，1.8兆瓦光伏电站源源不断释放出绿色动能。每年200万度的清洁电力不仅满足厂区绿色用电需求，更以“污水厂+光伏”的创新模式，将污水处理设施向“碳减排枢纽”升级。这种“资源循环+绿色低碳”的路径，使厂区每年的碳减排效果相当于种植冷杉树11万棵，成为污水处理行业向“双碳”目标冲刺的标杆案例。

　　图为合肥小仓房净水厂

　　作为光伏产业链关键环节的制造企业，中节能太阳能镇江公司把技术革新作为推动产业转型升级、实现低碳环保的核心动能。

　　光伏行业是一个技术更新换代非常迅速的行业，平均1~3年就会有一次大的技术迭代。中节能太阳能镇江公司董事长李菁楠告诉，在竞争激烈的光伏行业中，公司以绿色创新发展战略，持续引进先进生产工艺，大力开展自主研发，不断推动工艺技术提档升级。

　　其中，创新应用热应力原理的切割工艺就是其中一项极具代表性的突破，它在给硅片两端开槽、中间加热的同时采用高精度微雾喷嘴尾随雾化冷却，使电池片/硅片形成自然开裂。

　　“运用这项工艺，公司每年可节省用电101.8万度，相当于减少二氧化碳排放580吨。”该公司相关负责人说。

　　在设备更新换代方面，公司引入高效节能装备，淘汰落后产能，进一步释放绿色潜能。通过先进设备的升级换代，每年可节省用电量514.6万度，相当于减少二氧化碳排放2935吨，可从源头减少能源消耗和污染排放。

　　与此同时，该公司还积极探索“光伏建设+节约用能”模式，打造了园区全屋面光伏分布式集中并网微电网系统，厂区装机容量约为11.7兆瓦，每年提供绿色电力约为1254.6万度，每年可节约标准煤1541.9吨。

　　除了通过技术革新推动产业转型升级、实现低碳环保外，公司还着力构建循环低碳的生产管控体系，将绿色理念全面融入全产业链。

　　公司打造的“5G+光伏智造智维协同创新云平台”，已成为推动绿色制造的重要引擎。这一平台将5G通信技术与光伏深度融合，创新性地从供能、用能、辅助、产品、交易五大维度实现全方位节能降碳，构建了涵盖能源精细化管理、碳排放监测评估、智能装备应用、技术智能化改造与智能运维等多样化应用场景。

　　目前，该平台已接入电站144家，连接主设备6.8万台，累计监测关键指标高达156.8万项，联网数据量突破103.9亿条，展现出强大的绿色效能。此外，平台在实际运行中取得显著的节能降碳成效，减少电量损失15万度，累计监测发电量474.2亿度，相当于节约标准煤1426万吨，等效植树73.5亿棵，减少二氧化碳排放3907.8万吨。这一系列亮眼数据，充分彰显了平台在提升能源利用效率和强化碳减排能力方面的巨大价值。